Bezoek Bos Dempers B.V.

Inhoudsopgave
Bezoek Bos Dempers B.V.
Pagina 2
Pagina 3
Pagina 4

Het productieproces

Het productieproces bestaat uit tientallen verschillende stappen, die verspreid over de fabriek worden uitgevoerd. De voorpijpen De voorpijpen van elke demper bestaan uit een aantal losse pijpen, die door een machine gebogen worden voordat ze aan elkaar gelast worden. Het buigen van de losse pijpen gebeurt op de duizendste millimeter nauwkeurig om een perfecte pasvorm te waarborgen.

Op de achtergrond is de "voorpijpbuigmachine" te zien.

Hier is in wat meer detail te zien hoe de pijpen gebogen worden.

En weer een batch klaar voor de volgende produktiestap

Vrij precies...

Het veranderen van de diameter van de voorpijpen gebeurt door met een conische vorm de pijp op te rekken. De afbeelding hierboven geeft de machine weer die de pijpdelen een conische vorm geeft om een betere pasvorm of hoger vermogen van het eindproduct te verkrijgen. Volgens Bos zijn ze een van de weinigen die deze techniek toepassen. De meeste fabrikanten kiezen ervoor om pijpen met een verschillende diameter simpelweg aan elkaar te lassen. Dit ziet er niet alleen minder mooi uit, maar kan ook nadelig zijn voor het vermogen van de motor.

Voorbeeld van een conische pijp.

Nog een voorbeeld van een conische pijp.

De binnenpijp van de demper

De binnenpijp is een belangrijk onderdeel van een demper; deze bepaalt mede het geluid en het vermogen. Na uitvoerige testen is gebleken dat de grootte en de hoeveelheid van de gaatjes geen grote invloed hebben op de eigenschappen van de uiteindelijke demper. Het enige wat per demper kan verschillen is de diameter. Zodra er gekozen is voor een bepaalde diameter, worden de (door een externe leverancier aangeleverde) lange binnenpijpen op maat gezaagd en worden er "deuken" in gewalst, die nodig zijn om later een eventuele dB killer vast te kunnen zetten.

De door een externe leverancier aangeleverde binnenpijpen liggen klaar om verwerkt te worden.

En dit is het eindresultaat.

Begin- en eindkappen

De begin- en eindkappen van een demper kunnen uit verschillend materiaal bestaan, voornamelijk RVS en titanium. Beide soorten worden in eigen beheer gefabriceerd. Dit gebeurt volledig machinaal. De kappen bestaan uit drie verschillende onderdelen, die door een lasrobot aan elkaar gelast worden. Het lassen met een robot heeft een aantal voordelen: het lassen gaat snel, de uitval is zeer laag en de lasnaden zijn erg netjes.

Hier is aardig te zien waaruit de beginkap bestaat, en hoe deze aan elkaar gelast is.

Als de beginkap klaar is wordt de binnenpijp in de beginkap geklemd. Het klemmen gebeurt ook machinaal, dit om er voor te zorgen dat de pijp goed vastzit aan de kap.

Met deze machine klemt men de binnenpijp vast in de beginkap.

Het klemmen in actie.

En zo komt het er dan uit te zien.

De fabricage van de eindkap gebeurt grotendeels op dezelfde manier. Het verschil met de beginkap is dat er een eindpijp op zit. Afhankelijk van het model demper wordt er gekozen voor een korte of lange en rechte of aflopende eindpijp. De lasrobot neemt het moeilijkste werk op zich, namelijk het lassen van de losse onderdelen.

De eindkap is klaar voor montage. Let op de strakke lasnaad aan de binnenzijde.

Onmisbaar, de lasrobot.

De lasrobot wordt niet alleen gebruikt om begin- en eindkappen te maken, ook bevestigingspunten worden hiermee stevig op hun plek vastgemaakt.

De lasrobot heeft een batch bevestigingspunten voorpijpen voorzien van bevestigingspunten.

De huls van de demper

De meeste dempers worden geleverd in drie materiaalsoorten, namelijk aluminium, carbon en titanium. Op het moment van ons bezoek was men bezig met het fabriceren van aluminium hulzen, de makkelijkst te verwerken materiaalsoort. Zowel aluminium als titanium hulzen worden in de fabriek geproduceerd. De carbon hulzen worden aangeleverd door een extern bedrijf. Een aluminium of titanium huls begint met een rechthoekige plaat. Hier worden eerst twee gaten in geponst.

Vers geperst...klaar voor verwerking!

Hierna wordt de plaat tot een huls gerold.

"Klaar terwijl u wacht meneer!"

"Nu alleen nog vastlassen..."

Als de plaat tot huls gevormd is moet deze nog dichtgelast worden. Wederom is er de beschikking over een lasrobot, die de uiteinden van de plaat zeer secuur aan elkaar last. Dit proces duurt ongeveer 20 seconden per huls.

De lasnaad is bijna niet te zien...

Het eindresultaat mag er wezen, een mooie strakke lasnaad.

Het vullen van de huls

Als de huls klaar is kan er begonnen worden met het vullen. Er wordt gebruik gemaakt van speciaal hittebestendig dempingmateriaal. Deze vulling is een belangrijk (zo niet het belangrijkste) onderdeel van een demper. Er zijn verschillende soorten materiaal getest, zoals losse vezels (te zien op de volgende foto).

Dit materiaal wordt door veel fabrikanten toegepast. Het heeft echter als nadeel dat na verloop van tijd de losse vezels verbranden en door de losse structuur uiteindelijk de demper ongewild verlaten. Dit resulteert in een demper die meer geluid gaat produceren en mogelijk vermogen verliest. Daarom heeft men er voor gekozen om materiaal met een vaste structuur te gebruiken.

Hier is te zien dat het materiaal uit één stuk bestaat, wat de duurzaamheid drastisch verbetert.

Het dempingsmateriaal wordt om de binnenpijp gerold, en met wat plakband vastgezet, zoals te zien is op de volgende foto.

De dempers wachten nu nog op een beschermend jasje...

Vervolgens kan de huls er overheen geschoven worden. Aluminium en titanium kunnen goed tegen hoge temperaturen. De huls kan daarom rechtstreeks over de demper geschoven worden.

Carbon, alleen maar voor de looks

In tegenstelling tot titanium en aluminium heeft carbon heeft de vervelende eigenschap om te verbranden bij hoge temperaturen. Daarom worden er bij carbon dempers extra beschermende lagen aangebracht. Om het dempingmateriaal komt een laagje aluminiumfolie en aan de binnenzijde van de carbon huls komt een dunne binnenplaat van aluminium. Een demper in carbonuitvoering wordt puur vanwege de optische kenmerken aangeboden. Vanwege de extra beschermende lagen wordt het lage gewicht van carbon ten opzichte van aluminium en RVS snel teniet gedaan.

Deze carbon hulzen zijn echt vederlicht...

Helaas wordt dit lage gewicht teniet gedaan door de extra hittebescherming die carbon nodig heeft.

Als de huls eenmaal op z"n plek zit, kan deze worden vastgezet. Dit gebeurt wederom machinaal.

De machine is bezig om gaten te boren en de huls vast te zetten met potnagels.

Dit is dan het eindresultaat.

Iemand interesse in een demper voor een CBR600RR?

De demper is nu klaar. Er wordt nog een laatste kwaliteitscontrole uitgevoerd, waarna de demper verpakt kan worden en naar het magazijn wordt overgebracht.

Klaar voor distributie...