Bezoek Bos Dempers B.V.

Het ontstaan van een demper

Voordat een demper in productie kan worden genomen moet deze eerst worden ontworpen. Zodra er een nieuw model motorfiets uitkomt, dan wordt deze zo snel mogelijk de fabriek ingereden en wordt er direct begonnen met het ontwerpen van de perfecte vervangingsdemper. Allereerst dient een demper een perfecte pasvorm te hebben. Bij het ontwerp wordt door Bos gebruik gemaakt van een combinatie van buizen en stalen ballen, die onafhankelijk van elkaar gedraaid kunnen worden. Het resultaat is een mal, die de perfecte pasvorm voor de desbetreffende demper en voorpijp heeft. Ons werd niet toegestaan om alles te fotograferen rond het ontwikkeltraject, maar de onderstaande foto geeft een aardig idee van een mal waarmee men werkt.

Zodra de mal perfect is wordt er een begin gemaakt met het maken van de voorpijp. Elke motor heeft weer een andere voorpijp, waarbij de een relatief simpel te maken is, terwijl de ander enorm veel ontwikkeltijd vergt. Vaak is het niet de loop van de voorpijp, maar de vorm en diameter die het proces bemoeilijken. Het gaat uiteindelijk niet alleen om de pasvorm, maar ook of het eindproduct voldoende vermogen levert. Sommige modellen hebben daardoor een conische vorm, zoals de volgende foto illustreert.

Deze conische vorm is duur om te produceren, maar staat wel garant voor een optimale pasvorm en bijbehorend vermogen. Volgens eigen zeggen is Bos één van de weinige fabrikanten die echte conische pijpdelen fabriceert, dit in tegenstelling tot andere bedrijven die ervoor kiezen om simpelweg twee pijpjes van verschillende diameters aan elkaar te lassen. Bos wil geassocieerd worden met kwaliteit en een hoog niveau van afwerking, dus was de keuze voor conische voorpijpdelen uit één stuk materiaal snel gemaakt. Dat de ontwikkeltijd hierdoor veel langer wordt, nemen ze voor lief. Kwaliteit staat namelijk voorop. Zodra de voorpijp een goede pasvorm heeft, kan de zoektocht naar de perfecte demper gestart worden. Elke motor vraagt een ander type demper, maar van tevoren is niet direct te bepalen wat voor een demper dit moet zijn. Dit proces is een goed voorbeeld van trial-and-error, waarbij verschillende dempers de revue passeren om een balans te vinden tussen looks, geluidsniveau, pasvorm, duurzaamheid en prestaties. De prestaties van de dempers worden getest op een Dynojet vermogensbank die Bos in het pand heeft staan. Van de originele testbank is overigens niet veel meer over. Zowel de rem als de sensoren en software zijn vervangen door speciale apparatuur om meer gedetailleerde gegevens te verkrijgen. Bij het testen van een demper worden het geluidsniveau, vermogen en uitstoot van de motor op kruissnelheid gemeten. Uiteindelijk moet er een demper gevonden worden die zoveel mogelijk vermogen levert, maar wel binnen de gestelde marges blijft wat betreft uitstoot en geluid.

Bos streeft er naar om dempers te maken die "plug & play" zijn, oftewel monteren en rijden. Enkele motoren verwachten echter iets meer afstelling om de perfecte benzine/luchtverhouding te krijgen. In dat geval worden andere sproeiers bijgeleverd. Als zowel de voorpijp als de demper goedgekeurd zijn, kan worden begonnen met de productie.