Triumph Thailand fabrieksbezoek

Nu heb ik in het verleden al talloze motorfabrieken wereldwijd bezocht, van China en India tot Italië en Duitsland en niet te vergeten de Verenigde Staten, Australië en Japan, en inderdaad Triumph’s eigen Factory 2 in de UK. De Thaise operatie is een grootschalige versie van deze fabriek, maar dan met een nog meer fanatische nadruk op kwaliteitscontrole.
Lasersnijden van de buizen gaat computergestuurd

Het TIG laswerk wordt daarentegen met de 'ouderwetse' hand gedaan

Net als het nabewerken van de tank Ik ben echter nog nooit in een fabriek geweest met zoveel QC stations als in deze drie fabrieken in Thailand – en het is opmerkelijk hoe vaak 100% van de onderdelen worden gecontroleerd, in plaats van een willekeurige check van 1 op 10 of 20 onderdelen of assemblages. En ik zag dat in veel van de QC stations voornamelijk vrouwen aan het werk waren, omdat deze volgens Sunthon, de Thaise Factory Manager, veel voorzichtiger zijn. Het is overduidelijk dat John Bloor en z’n management team fanatiek zijn om er zeker van te zijn dat niet kan worden gesteld dat de verplaatsing van productie naar Thailand en dientengevolge besparing op loonkosten ten koste van de kwaliteit is gegaan.

Om een voorbeeld te noemen, op de plek in Factory 3 waar 6-meter lange buizen in onderdelen voor chassis, achterbrug en subframe worden veranderd door middel van een 5-assige lasersnijder en twee buigijzers, wordt het eerste onderdeel dat elke shift wordt geproduceerd gecontroleerd, en daarna willekeurig een op de vijf onderdelen – tenzij er een variatie in het proces is, dan is er een 100% controle, aldus kwaliteitsmanager Mark Pirie. Hetzelfde geldt voor de RVS onderdelen voor stuur en uitlaat – de dubbelbuis uitlaatpijpen van de T120 Bonneville zijn erg moeilijk te maken en brengt een productietechniek met zich mee die in Thailand is ontwikkeld en die een 100% controle vereist, net als de plaatsing van de door BASF Azië aangeleverde katalysator.

Hetzelfde geldt voor de constructie van het frame, die in een van de drie verschillende fabricatie-cellen plaatsvindt – tijdens mijn bezoek werden hier de frames van de Thruxton, Bobber en Street Twin geproduceerd. Elk frame ondergaat daarbij na assemblage tussen de 60 en 70 verschillende controles. Als een ding fout is wordt niet geprobeerd het te repareren, maar wordt het meteen vernietigd. Een Tiger frame heeft meer dan 300 lassen, vandaar de intensieve controles.Alle frame assemblages zijn handmatig TIG gelast of gesoldeerd (in het verleden werden robots gebruikt, maar men gaf toch de voorkeur aan de menselijke hand). ESnap dat zoiets best ingewikkeld is. Zag 't laatst nog op Discovery's Forged in Steellke lasser heeft een opleiding van 2 maanden gehad voordat hij naar productie mag, waar hij bij elke nieuwe assemblage drie geldige lassen moet tonen voordat hij de productieframes mag gaan lassen.

Toen met de ingebruikname van Factory 4 voor het eerst complete motoren werden geassembleerd werden daarvoor de motorblokken vanuit Engeland verscheept, maar nu worden zowel de motorblokken als de frames – met name alle tweecilinder modellen – nu geheel in Thailand geproduceerd, waarbij de assemblage naar Factory 5 is verplaatst. De spuiterij omvat zowel poedercoating alsmede een nat-verf proces, afhankelijk van het model, bij 30% van de tanks worden de biesjes met de hand aangebracht. Hiervoor zijn twee vakmensen uit Hinckley maanden in Thailand geweest om daar 4 Thai de kneepjes van het vak te leren. De spuiterij heeft 28 cabines, waar tot 3.000 onderdelen per dag kunnen worden gespoten, in batches op kleur en component,
Hadden we al gezegd dat er best veel handwerk aan te pas komt?

En dat d'r ontzettend veel vrouwen werken? Vooral in QC? inclusief het aanbrengen van blanke lak over stickers en badges. Het organisatieniveau dat nodig is om dit in goede banen te leiden is verbluffend – bedenk dat er niet minder dan 42 verschillende ontwerpen en kleuren zijn voor alleen al het zijpaneel van de Bonneville familie en je hebt een idee hoe gecompliceerd dit is. Al het personeel in de QC sectie van de spuiterij is vrouw, omdat zij het beste oog hebben om onregelmatigheden in spuitwerk te ontdekken.

In Factory 4 wordt ook het kunststof spuitgietwerk voor onder andere de kuipdelen en bagage gedaan. Om je een idee te geven wat voor investering John Bloor hier heeft gedaan: niet minder dan 262 spuitgietmallen à £40.000 per stuk staan klaar om te worden gebruikt – da’s inderdaad £10,48 miljoen aan hardware alleen al hier. Tel daar de vier kollossale Demag Sumitomo machines bij op waarin de mallen worden gebruikt en je krijgt nog maar een paar centen wisselgeld op £15 miljoen terug. Dat is echter nog niets vergeleken bij de investering die in Factory 5, de grootste en nieuwste van Triumph’s Thai fabrieken, is gedaan. Naast magazijn en twee 102 meter lange assemblagelijnen zijn daar drie kollossale miljoenen kostende door de firma Muller Weingarten in Duitsland gemaakte gieterijen waar alle carters, deksels en enkele achterframes voor alle Triumph modellen worden gemaakt, zelfs die in Hinckley worden geassembleerd. Tel daar nog eens £1 miljoen voor elk carter design bij op, tel het aantal dat in Factory 5 is opgesteld en kom tot de ontdekking
"Mooi afwisselend werk zeiden ze. Amehoela, elke keer een ander carter zeker..."

En dat zes dagen per week dat dát er ook nog eens 26 zijn. Reken nu maar uit – en denk eraan dat dit een extreem goed gerunde privé onderneming is met nul schulden en nul uitstaande leningen, alles uit John Bloor’s eigen zak betaald. Een firma die afgelopen jaar een winst van £16,6 miljoen wist te maken door een waslijst aan nieuwe modellen op de markt te zetten, waarvan sommige al maanden van tevoren zijn uitverkocht. Het is moeilijk niet onder de indruk te zijn, toch?

Kwaliteitscontrole in de gieterij is opnieuw de eerste unit in elke shift, gevolgd door 1 op 10 willekeurig, waarbij de onderdelen door middel van röntgen op haarscheuren wordt gecontroleerd evenals een druktest. Met de nieuwe generatie motoren met inwendige olie en water huishouding is de controle een stuk complexer geworden. Triumph Thailand heeft een computerverbinding met de gieterij firma in Duitsland om mogelijke problemen meteen te kunnen tackelen. Uiteraard worden alle onderdelen bij een kamertemperatuur van 21° Celsius geïnspecteerd, evenals alle onderdelen die extern worden aangeleverd. Alle kritische onderdelen worden digitaal gecontroleerd tot op 10 micron nauwkeurig en voor elk nieuw onderdeel worden de eerste 50 stuks 100% gecontroleerd voordat op de 1 op 10 willekeur wordt overgegaan. Om je een idee te geven: de carters van de Bonneville worden op 563 punten gecontroleerd, waarbij speciale aandacht uitgaat naar de chemische samenstelling en de dichtheid van het materiaal – een lage dichtheid kan wijzen op poreusheid in het materiaal.